Najczęściej zadawane pytania

  1. Co oznacza klasyfikacja defektów?
    • Klasyfikacja defektów
    • Podczas kontroli wizualnej rozróżnia się następujące rodzaje defektów:
    • Defekt krytyczny - defekt, którego wystąpienie powoduje, iż finalny produkt nie spełnia podstawowych stawianych jemu wymagań lub też ma on bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo w trakcie jego użytkowania.
    • Defekt znaczący - defekt, który najczęściej powstaje w trakcie niewłaściwego procesu produkcji, ma wpływ na obniżenie użyteczności produktu, a tym samym bezpośrednio wpływa na jego sprzedaż.
    • Defekt nieznaczący - defekt, który nie powinien obniżyć użyteczności produktu, jednak prawdopodobnie będzie miał wpływ na sprzedaż oraz rozbieżność pomiędzy jakością próbek wzorcowych, a finalnym produktem.
  2. Jak określić liczebność próby?
    • Określenie liczebności próbek:
    • Liczebność próbek wykorzystywanych podczas kontroli określana jest na podstawie tablic MIL STD 105E, które stanowią standard we wszystkich gałęziach przemysłu. Ten amerykański standard znalazł swoje odpowiedniki we wszystkich narodowych i międzynarodowych ośrodkach standaryzacji. Stanowi on sprawdzoną metodę akceptacji, czy też odrzucenia partii produkcyjnej na podstawie losowej kontroli wybranych próbek z całej partii produkcyjnej.
  3. Czym jest dopuszczalny poziom jakości?
    • Dopuszczalny Poziom Jakości (AQL):
    • Oznacza wartość defektów, wyrażoną w procentach poprzez konkretną procedurę próbkowania, a zatem wykorzystywany poziom wyznaczy to, co kupujący jest zazwyczaj skłony zaakceptować. Różne AQL mogą być ustanowione poprzez różną klasyfikację defektów - Znaczące i Nieznaczące.
Rodzaj defektu Produkty dużej wartości Produkty małej wartości
Krytyczny Niedopuszczalny Niedopuszczalny
Znaczący AQL 1.0/1.5 AQL 2.5
Nieznaczący AQL 2.5/4.0 AQL 4.0